Technik

Varianten

unsere Fußrasten sind in verschiedenen Farb- und Oberflächenvarianten lieferbar. Die farbigen Varianten werden in einem zertifizierten deutschen Unternehmen pulverbeschichtet. Die Flanken werden im Anschluß geschliffen.

Das Polieren und Schleifen der Bauteile erfolgt in Handarbeit bei einer deutschen Firma.

Gerne fertigen wir auf Kundenwunsch auch ab einer geringen Stückzahl Fußrasten in beliebigen Farbvarianten.

feingeschliffen oder poliert
rot wie Blut...

schwarz wie Ebenholz...

weiss wie Schnee...

orange - optisches Highlight für alle KTM-Treiber

Lieferung erfolgt in exklusiver Holzbox



Kunststoffschleifer

Die Kunststoffschleifer / Sturzpads werden aus abriebfestem, glasfaserverstärktem Kunststoff im Spritzgußverfahren hergestellt.





 

Erprobung

Um die Betriebssicherheit der Fußrasten nachzuweisen, wurde ein Belastungstest auf einer Resonanzprüfmaschine der Firma Sinco Tec durchgeführt. Mit dieser Prüfmaschine kann das dynamische Belastungsprofil, das während des sportlichen Fahrens auftritt, abgebildet werden. Resonanzprüfmaschine

Versuchsaufbau

Die Fußraste wurde in einer Vorrichtung befestigt, die die Einbaulage und Klappfunktion wie am Motorrad berücksichtigt (Bild 1). Eingeleitet wurde die Kraft quasi punktförmig über eine biegeweiche Koppelstange zwischen den drei äußersten Spikes (Bild 2).


Versuchsdurchführung

Die Klappfunktion der Fußraste lässt eine Belastung nur in eine Richtung zu. Die Fußraste sollte zunächst mit 0,8kN (à 80kg) schwellend ohne Vorlast geprüft werden. Dies erwies sich als mit der Maschine nicht durchführbar.

Mit Vorlast Null kam es zum Abheben der Koppelstange – die Maschine schaltete nach wenigen Sekunden automatisch ab. Um ein Abheben der Koppelstange zu unterbinden, wurde die Vorlast schrittweise bis zu einem Wert von 2,0 kN (200kg) erhöht. Erst nach dem Erreichen dieses extrem hohen Wertes konnte der Belastungstest ohne Störungen durchlaufen werden. Die Amplitude wurde auf 0,5kN (50kg) gesetzt.

Trotz der in der Realität kaum erreichbaren extremen Belastung bricht das Versuchsteil erst nach 639.734 Zyklen und genügt somit den Anforderungen voll und ganz. Die starke plastische Verformung und der Umstand, dass das Bauteil nicht komplett durchgebrochen ist, belegen ein duktiles Verhalten des Werkstoffs. Ein spontanes Versagen ist somit nicht zu erwarten.

 

* Alle Preisangaben inkl. USt. und zzgl. Versand
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